Das Destillationssytem mit Teflondrehband-Technologie erzeugt einen Wirkungsgrad von bis zu 50 theoretischen Böden. Lösemittel wird mit minimalem Arbeitsaufwand in ultrareiner Qualität rückgewonnen.

Das verunreinigte Lösungsmittel wird in der Vorlage langsam erhitzt. Sobald der Inhalt der Vorlage zu köcheln beginnt, steigen Dämpfe in der Säule auf und berühren den Kondensator. Ein in der Säule mit hoher Umdrehungszahl laufendes, spindelförmiges Teflonband schleudert die Dämpfe gegen die kühlere Säulenwandung, wo sie einen dünnen Film bilden und teilweise in die Vorlage zurücklaufen.
Die ersten Dämpfe, die den Kopf der Säule erreichen, werden kondensiert und in einen Abfallbehälter eingeleitet (1. Schnitt).
Sobald der für das Lösungsmittel festgelegte Siedepunkt am Säulenkopf erreicht ist, wird dieses Kondensat in das Auffanggefäß eingeleitet. Die Kontaktfläche zwischen Flüssigkeit und Dämpfen lässt sich durch die Rückflussrate beeinflussen und im Programm festlegen. Sie bestimmt zugleich auch den Reinheitsgrad der zurückgewonnenen Flüssigkeiten. Durch die Maximierung dieses Flüssigkeits-Dampf-Kontakts erzielen Teflondrehband-Destillationssäulen den größtmöglichen Wirkungsgrad.
Die Teflondrehband-Technologie, die die größte Anzahl theoretischer Böden, bezogen auf die Säulenlänge erzielt, verbindet kompakte Bauweise mit höchster Destilliereffizienz (Reinheit).

Das gesamte System ist über einen Prozessor gesteuert und überwacht sich selbst, sodass auch die Nachtstunden zur Rückdestillation verwendet werden können. Dadurch kann die Kapazität des Systems gesteigert werden.
Der manuelle Aufwand durch das Bedienpersonal ist gering, auch der Platzbedarf der Anlage ist gering und es sind meist keine besonderen baulichen Maßnahmen erforderlich, um das Destilliergerät 9600 in das Labor zu integrieren.
Insgesamt eine lohnende Investition, die schnelle Amortisation garantiert und die Preis- und Verfügbarkeitsprobleme bei Acetonitril und anderen Lösemitteln beseitigt bzw. stark mindert.